About us
Jeder Tauchgang ist ein Erlebnis, dabei spielt es keine Rolle, ob kurz oder lang, ob im Süßwasser oder im Salzwasser,
der erste Tauchgang in der Tauschschule oder ein extremer Tauchgang in die Tiefe.
CARBON DIVE’s Vision ist es, all diesen Anforderungen gerecht zu werden und jeden Tauchgang durch unsere Produkte noch aufregender und unvergesslich zu machen.
Insbesondere wollen wir, dass Sie komfortabler, länger und sicherer Ihre Taucherlebnisse genießen können.
Wir arbeiten eng mit Worthington Cylinders zusammen und sind Ihr Ansprechpartner für die
CARBON DIVE 300 Flaschen.
Unsere Flaschen werden von Worthington Cylinders unter strengsten Qualitätskontrollen in einem aufwendigen Verfahren hergestellt. Worthington Cylinders zeichnet sich durch seine jahrelange Erfahrung und erstklassiger Kompetenz in der Produktion von Flaschen aus. Auch die Verarbeitung von Verbundwerkstoff (kurz: Karbon) zählt zur Kernkompetenz.
PRODUKTIONSPROZESS
3 getrennte Produktionsschienen (Linien), 24 Std. Schichtbetrieb.
Die Flaschen werden aus einem Rohr erzeugt.
2. Ein Ende des Rohres wird mit Hilfe von Induktion erhitzt – Flaschenboden wird mechanisch „aufgerollt“(Bodenformgebung), verschmolzen und auf etwaige Materialeinschlüsse überprüft. Anschließend mechanische Nachbearbeitung des Bodens.
3. Selber Vorgang wie bei Punkt 2: Schließung des Halsbereiches der Flasche.
4. Wärmebehandlung zur Erreichung der richtigen Materialeigenschaften: Zähigkeit, Härte.
• Erhitzen der Flasche (ca. 850°C) hiernach Abschrecken in einem synth. Ölgemisch – Material erhält die notwendige Härte !
• Zweiter niedrigerer Erwärmungsvorgang (Anlassen) – Flasche erhält notwendige Geschmeidigkeit!
5. Sandstrahlen außen.
6. Brinell-Härteprüfung um Festzustellen ob Wärmebehandlung korrekt war.
7. Flaschenhals wird gekürzt, überdreht, aufgebohrt und das Flaschenhalsgewinde wird geschnitten.
8. Visuelle Überprüfung der Stahlflächen innen und außen , mehrmalige Gewindekontrolle.
9. Ultraschallprüfung (bei Flaschen die einen Arbeitsdruck von über 200 bar haben).
10. Hydraulische Druckprüfung (gesetzlicher Prüfdruck!) in Anwesenheit des Notified Bodies (Bureau Veritas, TÜV, Apragaz, etc.).
11. Entfernung des Wassers und Innentrocknung der Flasche.
12. Flaschendaten werden eingeprägt.
13. Sandstrahlen innen. Ende der Stahlflaschenproduktion.
14. Überstellung in die Composite-Halle, Spritzverzinkung der Oberfläche und Grundierung.
15. Zylindrischer Teil der Flasche wird mit einer Kohlefaser umwickelt.
16. Autofrettage: Flasche wird auf ca. 600 bar Druck gefüllt – dadurch erreicht man eine bleibende Verformung der Flasche und der Stahlkern schmiegt sich an die Kohlefaser an.
17. Kohlefaser ist in Harz getränkt und tritt bei einer Wärmebehandlung von ca. 200°C aus und härtet hiernach aus und bildet eine kompakte Verbindung.
18. Lackierung.
19. Endkontrolle, Verpackung, Versand.
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CARBON DIVE’s Vision ist es, all diesen Anforderungen gerecht zu werden und jeden Tauchgang durch unsere Produkte noch aufregender und unvergesslich zu machen.
Insbesondere wollen wir, dass Sie komfortabler, länger und sicherer Ihre Taucherlebnisse genießen können.
Wir arbeiten eng mit Worthington Cylinders zusammen und sind Ihr Ansprechpartner für die
CARBON DIVE 300 Flaschen.
Unsere Flaschen werden von Worthington Cylinders unter strengsten Qualitätskontrollen in einem aufwendigen Verfahren hergestellt. Worthington Cylinders zeichnet sich durch seine jahrelange Erfahrung und erstklassiger Kompetenz in der Produktion von Flaschen aus. Auch die Verarbeitung von Verbundwerkstoff (kurz: Karbon) zählt zur Kernkompetenz.
PRODUKTIONSPROZESS
3 getrennte Produktionsschienen (Linien), 24 Std. Schichtbetrieb.
Die Flaschen werden aus einem Rohr erzeugt.
1. Ausgangsmaterial nahtloses Präzisionsrohr (CrMo-Stahl) wird im
Werk auf die jeweilige Länge zugeschnitten, grobe Vorreinigung (Bürsten), erste Kontrolle.
2. Ein Ende des Rohres wird mit Hilfe von Induktion erhitzt – Flaschenboden wird mechanisch „aufgerollt“(Bodenformgebung), verschmolzen und auf etwaige Materialeinschlüsse überprüft. Anschließend mechanische Nachbearbeitung des Bodens.
3. Selber Vorgang wie bei Punkt 2: Schließung des Halsbereiches der Flasche.
4. Wärmebehandlung zur Erreichung der richtigen Materialeigenschaften: Zähigkeit, Härte.
• Erhitzen der Flasche (ca. 850°C) hiernach Abschrecken in einem synth. Ölgemisch – Material erhält die notwendige Härte !
• Zweiter niedrigerer Erwärmungsvorgang (Anlassen) – Flasche erhält notwendige Geschmeidigkeit!
5. Sandstrahlen außen.
6. Brinell-Härteprüfung um Festzustellen ob Wärmebehandlung korrekt war.
7. Flaschenhals wird gekürzt, überdreht, aufgebohrt und das Flaschenhalsgewinde wird geschnitten.
8. Visuelle Überprüfung der Stahlflächen innen und außen , mehrmalige Gewindekontrolle.
9. Ultraschallprüfung (bei Flaschen die einen Arbeitsdruck von über 200 bar haben).
10. Hydraulische Druckprüfung (gesetzlicher Prüfdruck!) in Anwesenheit des Notified Bodies (Bureau Veritas, TÜV, Apragaz, etc.).
11. Entfernung des Wassers und Innentrocknung der Flasche.
12. Flaschendaten werden eingeprägt.
13. Sandstrahlen innen. Ende der Stahlflaschenproduktion.
14. Überstellung in die Composite-Halle, Spritzverzinkung der Oberfläche und Grundierung.
15. Zylindrischer Teil der Flasche wird mit einer Kohlefaser umwickelt.
16. Autofrettage: Flasche wird auf ca. 600 bar Druck gefüllt – dadurch erreicht man eine bleibende Verformung der Flasche und der Stahlkern schmiegt sich an die Kohlefaser an.
17. Kohlefaser ist in Harz getränkt und tritt bei einer Wärmebehandlung von ca. 200°C aus und härtet hiernach aus und bildet eine kompakte Verbindung.
18. Lackierung.
19. Endkontrolle, Verpackung, Versand.
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